Un pedido incompleto. Un producto equivocado. Una expedición que llega tarde. Cuando estas situaciones se repiten, dejan de ser incidencias aisladas y se convierten en uno de los mayores costes ocultos de la operación logística.
Solicitar diagnósticoEn intralogística, una incidencia operativa es cualquier desviación respecto al proceso esperado que genera un coste adicional, una pérdida de tiempo o un impacto negativo en el servicio al cliente.
Producto incorrecto, cantidad equivocada o referencia confundida durante la preparación de pedidos.
Cantidad solicitada por un cliente que no se sirve por cualquier motivo imputable al almacén.
Pedidos que no alcanzan el horario de recogida del transporte por retrasos en las fases previas.
Tiempos invertidos en rehacer cualquier trabajo en el almacén para corregir lo que se hizo mal.
Referencias que no se localizan correctamente porque fueron ubicadas de forma incorrecta.
Entradas de mercancía mal contadas, mal etiquetadas o sin validación correcta contra el albarán del proveedor.
Cuando un pedido sale mal, el coste visible suele ser solo una parte del problema. Al transporte adicional y al retrabajo se suman la gestión administrativa, la pérdida de productividad, las reclamaciones y el deterioro de la confianza comercial.
Coste del transporte de retorno y reenvío, en ocasiones urgente, frente al porte original.
Horas productivas del equipo de almacén perdidas en resolver errores.
Pérdida de confianza del cliente y riesgo de deterioro de la credibilidad comercial.
Abonos, devoluciones, gestión administrativa y posibles penalizaciones contractuales.
Cuando auditamos almacenes con altas tasas de incidencias, comprobamos que el problema suele estar en el modelo operativo en el que se apoya la operación. Si el entorno no facilita hacer bien el trabajo, los errores son inevitables.
Nuestra primera acción es entender la operación real. Analizamos el proceso acompañando al operario durante su trabajo para comprender la situación actual antes de definir cualquier mejora.
Observamos cómo se realizan realmente los procesos de recepción, ubicación, picking y expedición.
Medimos frecuencias, tiempos perdidos, niveles de error e impacto en coste y servicio.
Definimos mejoras priorizadas, realistas y alineadas con la capacidad de la empresa para absorber el cambio.
Acompañamos la puesta en marcha, formamos al equipo y validamos la evolución de los indicadores.
Líneas preparadas incorrectamente frente al total de líneas preparadas.
Pedidos entregados completos y a tiempo, conforme al compromiso de servicio.
Pedidos que requieren corrección antes o después de su expedición.
Coste total asociado a transporte, personal, abonos y gestión administrativa.
Desde la detección de la incidencia hasta su resolución y comunicación al cliente.
Seguimiento del impacto sobre clientes, servicio comercial y satisfacción.
Reducción de la tasa de error de picking en los primeros tres meses.
Capacidad operativa liberada al eliminar retrabajos asociados a errores.
Mejora del nivel de servicio OTIF de manera sostenida.
Menos reclamaciones de clientes y mejora de la satisfacción.
Resolvemos algunas de las dudas más habituales sobre errores de picking, reducción de incidencias y mejora de procesos operativos.
En operaciones con sistemas que soporten y guíen adecuadamente el proceso, como radiofrecuencia, pick-to-light o voz, la tasa de error de picking suele situarse por debajo del 0,1-0,3%. En operaciones manuales bien organizadas, un 0,5% puede ser un referente razonable. Por encima del 1%, el impacto económico y reputacional suele justificar una intervención específica.
En la práctica, el objetivo realista es llevarlas a niveles estadísticamente insignificantes, no prometer un cero absoluto. Un almacén bien diseñado, con procesos estandarizados y sistemas de control adecuados, puede operar con tasas de error tan bajas que el impacto en el negocio sea prácticamente nulo. El error cero es el norte; la reducción radical es el objetivo alcanzable.
Los primeros efectos medibles suelen observarse entre 4 y 8 semanas desde la implantación de los nuevos procesos. Las mejoras estructurales, como cambios de layout o sistemas de control, generan resultados sostenibles en un horizonte de 3 a 6 meses, con un impacto creciente a medida que el equipo interioriza los nuevos procedimientos.
No siempre. En muchos casos, el rediseño de procesos, la reorganización del almacén o la revisión de las reglas de la cadena de suministro permiten eliminar gran parte de las incidencias sin una inversión tecnológica significativa. La tecnología amplifica los buenos procesos, pero no sustituye a un modelo operativo bien diseñado. Por eso, en Gesprolog evaluamos primero qué puede mejorarse con organización y proceso antes de recomendar tecnología.
Consultoría con enfoque especializado en la gestión eficiente de almacenes
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