Una vez más, queremos incidir en la importancia de la optimización intralogística en entornos productivos.
Partiendo de la idea de que todo es mejorable, deberemos analizar la situación y las necesidades de nuestro sistema intralogístico para poder obtener las respuestas adecuadas. Para analizar será necesario observar, preguntar y medir.
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Como no hay mejor ejemplo que aquel que uno mismo ha vivido, en nuestro post de hoy os hablaremos del caso que vivimos con un cliente que fabrica y monta máquinas para exprimir profesionalmente todo tipo de zumos.
Estado de situación inicial del cliente
- Por un lado, se contaba con una zona destinada al área productiva donde mecanizaban todas las piezas metálicas (cortar, punzar, doblar, etc.). Se trabajaba contra pedido por lo que no se requiere de estocar producto terminado.
- Por otra parte, los centenares de referencias con los que se trabaja para lograr los productos terminados (componentes mecánicos, electrónicos, motores, cables, aislantes, cauchos, etc.) se almacenaban hasta que era “el momento” de montar.
- Una treintena de puestos de montajes flexibles para según momento y necesidad montar unos u otros equipos.
- Cuatro intralogísticos en dos turnos y un tercer turno de noche en donde todos tenían como misión:
- Preparar para abastecer de todos los materiales que se iban a ir necesitando progresivamente en los días que durase el montaje.
- Evacuar el material producido en mecanizado hacia el almacén hasta su salida al cliente.
- Volver a abastecer a Producción de chapas y otros materiales que pudiesen necesitar.
- Y descargas y colocación de materiales de proveedores.
Puntos más importantes extraídos del análisis inicial y toma de decisiones
Llevamos a cabo un detallado análisis de su situación inicial y pudimos identificar los puntos más claros para llevar adelante la toma de decisiones en la optimización intralogística.
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Cuestionar el Layout
Buscando la optimización de su intralogística debíamos cuestionarnos su layout, ya que como hemos comentado en otras publicaciones, los almacenes (al igual que las empresas y las personas) cambian con el tiempo y sus circunstancias, y podíamos encontrar nuevos diseños que redujeran las distancias.
Cambios en la organización de materiales mecanizados
Los materiales mecanizados que llegaban al almacén no se organizaban por montajes sino por tipos de materiales. Decidimos cambiarlo.
Aún teniendo en cuenta que las piezas para un mismo montaje eran variopintas y podían estar paradas durante tiempo hasta que empezara dicho montaje (pero valía la pena para tenerlo todo más controlado).
Cambio en la ubicación de materiales
Estudiamos los movimientos de aprovisionamiento, tanto a mecanizado, como a montaje: Hubo que cambiar la ubicación de algunos materiales (especialmente de las chapas que por su formato requerían una vuelta infernal por las instalaciones y que era un flujo casi constante). Al acercar las chapas al área de mecanizado, propusimos que fueran los mismos operarios de producción quienes se auto abastecieran. Se precisó para poder llevar el cambio delante de máquina: se compró. El cambio fue de maravilla.
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Rediseño de un nuevo layout
Cuando se rediseña un nuevo layout: hay que estudiar también todos los pasos: Se deben buscar puntos de equilibrio en la eficiencia de las operaciones, aprovechamiento de los m2 (más cuando hay problemas de espacio) y por supuesto la seguridad (PRL).
Problemas con el suministro de los intralogísticos a montaje
Uno de los principales problemas era el suministro de los intralogísticos a montaje. Es importante observar (desde la consultoría es lo que hacemos la gran parte del tiempo) y ahí es donde nos dimos cuenta de muchas ineficiencias:
- Primero la comunicación entre montadores y carretilleros: A gritos.
Los carretilleros tenían órdenes de trabajo con docenas de documentos, uno por cada montaje abierto, con interminables listas de códigos que tenían que ir suministrando.
- Cuando se tenía que hacer el picking afloraban los problemas graves de localización de los materiales.
El sistema de gestión de almacén les indicaba dónde se tenía que recoger el material, pero al llegar, en un porcentaje alto (que medimos durante unos días) el material no estaba: ¿Y por qué? Pues porque trabajaban sin RF (radio frecuencia) y todo lo que movían (en cualquier flujo, tanto entradas, reposiciones a picking o cambios de ubicación por cualquier motivo) debían apuntarlo en un papel y posteriormente registrarlo en el ordenador… y claro, esto es fácil de decir, pero muy complicado de lograr hacer, más aún con la tensión que había.
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- Por otro lado, errores de inventario (se consumían cosas, pero no se daban de baja; o se recibían cosas de producción y no se daban de alta, o se daban con códigos equivocados) … así que puede imaginarse el tremendo follón que en ocasiones terminaba siendo.
- Por otro lado, las ventas habían crecido (y aunque aparentemente no cabía ni un alfiler) había que diseñar cambios para aumentar líneas de montaje.
Soluciones aplicadas al caso
Cuando se presenta la situación de falta de espacio conjuntamente con el requerimiento de necesitar más espacio siempre hay una tendencia: crecer verticalmente.
¡Y esto es lo que hicimos! Resolvimos una parte del almacenamiento de estantería de carga ligera, con pasillos elevados (altillos). También había una zona de montajes de cuadros eléctricos (empalmar cables en placas, soldadura de pequeños componentes, etc.) y la solución fue elevarlo también a un altillo.
Siguiendo con el flujo entre los operarios de producción y los operarios logísticos:
Había que solucionar el comunicarse, con demasiada frecuencia, a voces y digitalizar esas peticiones de material para que llegaran a través de una cola de trabajo.
También era conveniente digitalizar lo que ocurría en las zonas de montaje, es decir, saber cuándo se pedía el material y cuando llegaba. Así mismo, se requería saber si la estación de montaje había tenido que parar y el motivo y/o saber si se había suministrado un componente erróneamente (a veces los problemas venían por parte de los planos de la oficina técnica).
Otro aspecto que solucionar: La playa de recepción se colapsaba a menudo
Nos encontramos con que la playa de recepción se colapsaba muy a menudo. Había que diseñarla con mayor capacidad (esto es bastante habitual en muchas empresas) y también ser más ágiles y eficaces:
- Ágiles: realizar las operaciones logísticas en menos tiempo. Había veces que el material pasaba días parado en la playa “esperando” a ser guardado.
- Eficaces: esta es una clave en logística y tiene que ver con guardar/colocar el material en el almacén de tal forma que cuando este se vaya a necesitar, el picker lo encuentre, acceda a él y por tanto lo prepare y entregue de forma veloz y con el menor esfuerzo. Lo que estaba ocurriendo es que recibían entradas paletizadas con varias capas de material para pedidos concretos y en lugar de separar dichas capas y dejarlas accesibles de forma independiente para el picker, se guardaban tal cual venían. De manera que el trabajo de preparación posterior del picker requería un trabajo inmenso, si lo que necesitaba no se encontraba en la capa de arriba (ocurría con motores y otras piezas).
Como decíamos, la zona de algunos montajes se agrandaba o reducía, según el equipo que se iba a montar y a veces esto suponía un poco de desorganización ya que, se pisaban unas zonas a otras y se podían perder / confundir algunas piezas.
Recomendaciones efectivas en este caso
- Perimetrar la zona con un sistema flexible (cadenas móviles con balizas, etc…).
Encontramos muchos objetos obsoletos y/o productos de poco uso en zonas de suelo. Evidentemente cuando no hay espacio lo primero que tenemos que hacer es preguntarnos si hay que tirar cosas o si tenemos demasiado de algo o si algo de lo que estamos viendo, sería mejor guardarlo en un “trastero” o lugar alto.
“En estos entornos donde buscamos optimizar la intralogística de una zona o empresa de producción se debe recalcar la importancia de que los pickers tengan buenas herramientas y sistemas de trabajo.”
- Como indicamos, el no tener radio frecuencia implementada en sus procesos logísticos implicaba muchos problemas de errores de ubicación / inventario que incidían en tiempos de localización, descuadres, viajes en vacío. No hay nada mejor (y no tiene por qué ser complicado) que medir durante un tiempo que está ocurriendo para convencernos de que hay que tomar cartas en el asunto (claramente necesitaban un mejor soporte del sistema).
- Explicábamos que el área de producción mecanizado iba a autoabastecerse de las chapas y con posterioridad también impulsamos la idea de tener “stocks avanzados” con todo lo que los puestos de montaje (y producción) necesitaban consumir habitualmente y mediante Kanban más eficientes que el que ya tenían (a doble depósito de cubeta) se rellenaban cada mañana las cubetas vacías.
¿Qué supuso para nuestro cliente todo este trabajo desarrollado?
Mejoró tiempos, estrés, paradas, stocks de aprovisionamiento/compras, roturas de stock, etc
Nos centramos en hacer un mejor trabajo en las entradas
Se persiguió lograr que en el propio proceso de recepción se reacondicionaran aquellos palets que venían con materiales para distintos montajes y no sólo se consiguió tener una mejor operación posterior de picking sino también un mejor aprovechamiento de la capacidad disponible de almacén, ya que:
- Como lo venían haciendo: el palet ubicado se iba convirtiendo en “aire” desde que se quitaba una primera capa, hasta que se agotaba la última capa.
- Con nuestra propuesta en los palets dejamos los motores o bien otros en palets/ ubicaciones más pequeñas. Así cada vez que se utilizaba dicha pieza la ubicación quedaba libre para una nueva entrada (no hay desperdicio continuado del espacio).
3 Operativas vitales para un buen control logístico
Como se puede apreciar el trabajo dentro del área intralogística va más allá del almacenaje; Supone revisar operativas vitales para un buen control logístico en la cadena de suministro.
- Llevar un óptimo trabajo en la trazabilidad de los materiales/materias primas recibidas.
- Controlar las operaciones que se llevan fuera de nuestro centro y que realizan terceros pero que tienen impacto sobre nuestros objetivos o tareas.
- Dar siempre el adecuado nivel de servicio/suministro al área de fabricación.
¿Conoces lo qué es la Intralogística 4.0?
En la logística interna no sólo es importante optimizar los flujos de mercancías sino también los datos y toda la información que van asociada a ellas.
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Con la implementación cada vez más frecuente de robots, herramientas, máquinas de automatización y nuevas tecnologías, los procesos cada vez más automatizados posibilitan dar a la cadena de suministro datos más precisos que llevan a seguir trabajando con mejores resultados los tiempos y los costes.
Lecciones Aprendidas
- El auto aprovisionamiento por parte de los operarios de producción puede ser una buena alternativa y no tiene porque repercutir en una reducción de la productividad de la estación de trabajo
- La ocupación vertical de la instalación con altillos o similar, obviamente permiten aumentar el espacio disponible. Tener estos espacios en cuenta, incluso para ciertas actividades productivas, puede ser interesante
- Cuando se trabaja con materiales “Make to Order” (bajo pedido), y dichos materiales se van a requerir para un montaje final del producto terminado, cabe estudiar cual es el flujo de almacenamiento más adecuado de dichos semielaborados o componentes, pudiendo optar entre estrategias de:
- Ubicación por montaje (todo o parte del material agrupado en una misma ubicación, pendiente de ser requerido)
- Ubicación caótica de los materiales, lo cual requerirá tener un buen control de ubicaciones para su posterior Picking cuando se requiera.
