Un almacén logístico es una de las partes más importantes en la gestión de la cadena de suministro y como tal a la hora de su diseño ha de realizarse un profundo análisis de flujos de entrada y salida, capacidades necesarias actuales y futuras que permitan un correcto dimensionamiento del mismo y en el que se facilite la operatividad del mismo adquisición de la productividad de acuerdo a las necesidades de ofrecer un servicio exquisito a los clientes.
En los mismos, adquiere una alta importancia, los sistemas de estanterías, los cuales se pueden ser de picking o almacenamiento.
¿Qué es una estantería?
Las estanterías industriales son estructuras metálicas diseñadas para soportar la mercancía en un almacén o nave. Los distintos tipos de estanterías metálicas son un elemento clave en el correcto funcionamiento de un almacén
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Aunque a simple vista son estructuras sencillas, detrás de las mismas, existe una extensa investigación y desarrollo tanto en la aplicación de nuevos materiales y aleaciones como adaptaciones y desarrollos tecnológicos que permiten una mejora en la gestión del almacén y mejores productividades.
Tipo de estanterías
Una clasificación sencilla de las mismas, sin tener en consideración las automatizadas son en función del tipo de unidad de carga que deben soportar.
Distinguimos:
- Estanterías para pallets y cargas pesadas
- Estanterías para picking y cargas ligeras y unidad de carga de tamaño reducido.
Estantería para pallets y cargas pesadas
Son las estanterías estándares en las que los pallets con la mercancía son ubicados sobre estanterías y manipuladas con medios de manutención.
La paletización puede presentarse de dos maneras por acceso directo y por compactación.
El acceso directo confiere una gran agilidad, aunque como desventaja principal se produce un desaprovechamiento del espacio del almacén, por lo que se aconseja valorar otros sistemas algo más complejos pero que optimizan el espacio, aún con cierto detrimento de la agilidad.
Esta tipología se suele utilizar en instalaciones con gran número de referencias y pocos pallets de cada uno de ellos. Se dispone de la opción de estanterías de doble profundidad.
Las estanterías convencionales pueden ser estáticas (ancladas al suelo) o bien montadas sobre bases móviles, desplazándose por carriles empotrados en el suelo. Estas pueden llegar a lograr un aumento de capacidad de entre el 80-120% de las estáticas convencionales. No son aconsejables para operativas con muchos movimientos de pallets, su principal uso es en instalaciones frigoríficas con el objeto de reducir la volumetría de la zona de almacenaje.
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Para almacenes con gran capacidad a las estanterías convencionales se les puede equipar de sistemas automáticos de movimiento, en los que la ubicación y retirada de los mismos son realizados por transelevadores o shuttles mediante órdenes generadas desde el sistema SGA. Son recomendables para almacenes con una altura superior a los 8mts, llegando a superar los 40mts. Aportan un gran incremento de productividad y también una alta disponibilidad.
Sistemas de compactación
Permiten un mejor aprovechamiento del espacio, y son recomendadas cuando existen muchos pallets de una misma referencia y donde la rotación no es una prioridad, y permiten establecer flujos FIFO
Cada calle o cada nivel de calle deben contener una única referencia, por lo que puede surgir el efecto panal en el almacenamiento y desaprovechar la disponibilidad de espacios.
Se distinguen dos tipologías distintas:
- Drive in, en las que la manipulación de las cargas se realiza únicamente desde una cara, por lo que debe aplicarse el método LIFO. Son recomendadas para productos con baja rotación.
- Drive through: el acceso de a las cargas se puede realizar por 2 partes, una por donde se alimentan y otra por la que se extraen, por lo que se aplica el criterio FIFO. Como desventaja se desaprovecha espacio físico de almacenamiento.
Estanterías Dinámicas
Más allá de las versiones compactas, existen estanterías dinámicas que se aprovechan de las fuerzas de gravedad y empuje para optimizar el almacenamiento.
Los dos principales tipos de estanterías dinámicas son:
- Push back (LIFO) por empuje: cada nivel de cada calle es independiente y puede alojar una referencia. Los tiempos de manipulación son menores pues no se requiere que las carretillas entren en las calles . su aplicación mayoritaria es para producto de consumo medio.
Hay dos variantes, bien con carros o bien por rodillos
Existe una versión más compleja de las mismas que son los sistemas radio shutlle, en el que un sistema robotizado es el encargado de manipular las cargas a lo largo de las posiciones de las calles.
- Estanterías FIFO por gravedad: La principal ventaja de las mismas es que se consigue una rotación de producto perfecta. Se pueden instalar calles de hasta 20 m de profundidad y son óptimas para almacenar productos de gran consumo con un flujo contínuo.
Para la tipología de productos de formato no estándar y voluminosos, existen las estanterías cantilever. Están formadas por columnas de acero de las que parten una serie de brazos capaces de sujetar cargas ligeras,medias y pesadas.
Estantería para almacenaje de cajas individuales y producto pequeño
Este tipo de estanterías son las que normalmente se utilizan para realizar el picking y almacenamiento de pequeños productos.
Existe una amplia tipología en función de los métodos de trabajo producto a hombre o hombre a producto, o bien soluciones mixtas.
Hombre a producto:
- Estanterías de media carga o ligera: son muy versátiles y adaptables sencillamente a la tipología de los productos y permite un acceso rápido y directo a todos los materiales almacenados.
- Estanterías dinámicas de picking: para aquellas referencias de alta rotación y gran cantidad de unidades.
La operativa se hace sin requerir medios de manutención.
Disponen de gran cantidad de accesorios según la tipología de productos, adaptando casilleros, gavetas, estantes, rejillas, y otros .
Como inconveniente está la escasa utilización de la volumetría de almacén, por lo que en ocasiones se pueden realizar montajes en alturas, mediante entreplantas.
Producto a hombre:
Son sistemas de estanterización robotizados y más complejos en los que el operario no se traslada a por la mercancía, sino que se vale de medios que son los que le aproximan los productos.
Los principales sistemas se pueden considerar los 3 siguientes:
1 – Miniloads: mediante transportadores, el robot lleva el pedido a las mesas de preparación. son instalaciones con las que se aprovecha la altura y reduce dimensiones de pasillos y los hay de medio, alto y muy alto rendimiento, en función del número de ciclos.
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2 – Almacenes verticales (pater noster): son grandes armarios automatizados y ordenados en bandejas a distintos niveles en los que se pueden configurar los espacios en función de las dimensiones de los productos. Existen en el mercado de distintas alturas y están intregarados con los SGAs y otros sistemas de preparación y almacenaje para una optimización de los flujos logísticos.
3 – Carruseles horizontales.
Similares a los verticales pero extendidos en las superficies de los almacenes, con lo que la principal desventaja es la no optimización de la volumetría de almacén.
Otra de las principales desventajas tanto de almacenes verticales como horizontales son la reposición de los mismos, puesto que se realizan por la misma zona de preparación, con la que la operativa de picking queda bloqueada.
¿Cómo seleccionar la solución almacenaje idónea?
Para seleccionar un tipo u otro de estantería se tendrá en cuenta:
- Capacidad que se pretenda alcanzar
- Agilidad deseable
- Tipología y variedad del producto.
- Rotación del producto.
- Almacén de producto acabado o semielaborado.
- Actividad del almacén.
- Funcionalidad de las estanterías
- Coste general, para conseguir una operativa con los menores costes posibles y mayor ROI de la inversión.
En la práctica diaria es muy común que en las ubicaciones de tierra de estanterías de paletización se destinen a picking. Estas soluciones son correctas cuando cada pallet contiene una referencia o son productos de alta rotación, aunque ha de tenerse en consideración que se penaliza el nº de líneas a preparar.
Gestión correcta del almacén
Una correcta gestión de almacenes va a requerir que las estanterías estén correctamente codificadas y con sus correspondientes etiquetas de forma que se facilite la gestión del almacén mediante el uso de los SGAs y conocer en tiempo real que inventario hay en cada una de las estanterías y zonas de almacén.
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Como hemos descrito en este post, un diseño optimizado de almacén, y la selección de los medios de almacenaje como los de manutención son críticos para conseguir una optimización eficiente. El equipo técnico de Gesprolog está a su completa disposición para llevar adelante sus proyectos de desarrollo de nuevos almacenes o reingeniería de los existentes. La experiencia y referencia nos avalan como partners en sus proyectos.
