El layout de los entornos de producción, es un elemento clave para asegurar la eficiencia y seguridad de las operaciones de la empresa, más aún si cabe que en los almacenes de distribución.
En este post no pretendemos hablar del diseño de las estaciones productivas. Más bien de todo lo que envuelve a estas, teniendo en cuenta que las mismas van a requerir recibir materia prima, componentes o semielaborados, y producir producto terminado o semielaborado.
¿Qué implica realizar un layout sobre el espacio destinado a fabricación/producción?
Una de las claves es evaluar los requerimientos de cada estación de producción, en cuanto a movimientos intralogísticos que van a requerir. Es habitual que en una línea se deban entregar varias materias primas o componentes. Así pues, esta evaluación o análisis debe determinar cuál es la frecuencia de entrega de los productos, con el fin de identificar la carga de trabajo que supondrá para intralogística la tarea de aprovisionamiento de cada línea.
Esto te puede interesar > Optimizar distancias dentro de un almacén
Otra variable que analizar es cuánta materia prima, componentes o semielaborados nos conviene tener en stock. Hoy en día, las tendencias están cambiando, y, donde anteriormente las políticas se inclinaban hacia sistemas JIT, hoy están siendo más conservadoras, aumentando la política de stock con la finalidad de garantizar el suministro a producción y en última instancia a los clientes. Así pues, la cantidad que vayamos a almacenar influirá a la hora de diseñar la ubicación y modo de almacenaje de esta.
Puntos destacados a tener en cuenta en el diseño del Layout
Algunas cuestiones evidentes a la hora de diseñar el Layout:
- Debe reducir el tiempo y el esfuerzo para completar los trabajos, mejorando así la productividad. Se deben tomar en cuenta los requerimientos de producción y por supuesto la ubicación de las estaciones productivas con la finalidad de que los flujos de materiales y la logística interna sean eficientes.
- Debe minimizar el riesgo de accidentes y ergonomía de las operaciones un diseño eficaz ayudará a minimizar los riesgos de accidentes al colocar los equipos de manera segura y asegurando los pasillos para facilitar el movimiento.
- El layout de los entornos de producción debe ser, en la medida de lo posible, cuanto más flexible mejor. Debe permitir adaptarse a los cambios que, casi con total seguridad van a requerirse con el tiempo. Ampliación de líneas, cambio de ciclo de vida de productos, etc. La flexibilidad permite a la empresa responder rápidamente a las demandas cambiantes del mercado y, al mismo tiempo, mejorar la productividad.
En resumen, el layout de los entornos de producción es una parte clave de la optimización de cualquier área de producción. Un buen diseño ayudará a maximizar la productividad, reducir los costes, mejorar la seguridad y cumplir con los requisitos ergonómicos.
Esto te puede interesar > La importancia del picking en la optimización de los flujos intralogísticos
Por lo tanto, hay que tener en cuenta estos puntos cuando se esté diseñando un layout para un entorno de producción.
Caso de éxito en el diseño intralogístico del Layout en entorno de Producción:
Con el ejemplo que daremos a continuación, queremos hacerles partícipe de la experiencia vivida en el proyecto de una marca española dedicada a la comercialización de productos de baño:
Ficha del proyecto:
- Nave de 10.000 m2 diáfana
- 3 líneas de producción
- Previsto duplicar a 6 líneas productivas en el medio plazo
- Trabajo a 2 turnos, con estacionalidad a 3
- Componentes de distintas dimensiones y pesos:
- Europalets remontables
- Palets no remontables por su fragilidad o inestabilidad
- Materiales con pool de jaulas internas (Cristales de hasta 2500mm)
- Productos muy pesados
- Otros
- Cada familia de materias primas o componentes mantenía unos niveles de stock distintos, medidos en días de producción / venta, los cuales determinaban el volumen que debían ocupar.
- Cada estación productiva era distinta, con flujos de entrada y salida totalmente diferentes.
Principal objetivo del proyecto
“Diseñar un Layout en el que se optimizaran el conjunto de las operaciones y optimizara el espacio disponible para poder seguir creciendo”
Esto es para ti > Procesos y decisiones para la eficiencia operativa de nuestro almacén
La primera pregunta a resolver es, dónde posicionar las estaciones productivas. Por supuesto, las cuestiones relacionadas con la instalación y acometidas eléctricas y neumáticas se tuvieron que tener en cuenta.
Análisis exhaustivo de su intralogística
Por otro lado, se realizó un análisis exhaustivo de su intralogística para poder determinar varias cosas:
¿Cuánto volumen de materia prima y componentes debíamos prever almacenar?
Y aquí se profundizó en varias cuestiones:
- ¿Cuánta nos cabe de forma óptima, pero sin estanterías?
- ¿Cuánta nos cabe de forma óptima, pero maximizando el espacio de la instalación, es decir, ganando espacio vertical? (la nave tenía 10mts de altura).
Ligado con lo anterior:
¿Qué sistemas de almacenamiento eran los convenientes para la materia prima?
En el estudio sobre dónde conviene ubicar cada estación productiva, debía tenerse en cuenta la ubicación de las materias primas que cada estación productiva iba a requerir aprovisionar. Entre 5 y 10 materiales distintos en cada línea, algunos de ellos eran:
- Acondicionamientos como palets, cajas, corchos, plástico, etc que se requerían en el final de la línea.
- Otros eran materiales incorporables o materia prima que se utiliza para la elaboración del producto final.
Así que, para conseguir unos flujos óptimos / racionales de aprovisionamiento de la materia prima a cada estación productiva, se calcularon todas las distancias que se recorrerían, buscando la reducción de las mismas.
Optimización de los flujos salientes
Por otra parte, también muy importantes la optimización de los flujos salientes. Con esto nos referimos a la evacuación de los productos terminados desde el final de cada línea productiva, hasta su siguiente destino, siendo este, o la zona de precarga, cuando el material debía expedirse en breve, o al almacén de producto terminado cuando pasaba a stock.
Esto te va a interesar > Cómo optimizar la preparación de pedidos en almacén
En cualquier caso, el volumen y flujo a recorrer de estas salidas de producto terminado, también fue muy determinante en el diseño del layout
Otros flujos salientes desde las líneas de producción, y que también se analizaron fueron: :
- Materiales sobrantes
- Residuos
- Acondicionamientos (palets vacíos que llegaban con MP o componentes, por ejemplo).
Complejidad en el análisis de cálculos y resultados
Como se puede entender, son muchos los datos que se deben calcular, y alternativas que hay que ir iterando, hasta alcanzar resultados suficientemente óptimos. Se trata de montar un puzzle bastante complicado, analizando con detalle los resultados de cada escenario.
No dedicar un tiempo y método adecuado en el diseño del layout, puede repercutir de forma muy negativa y prolongada en los procesos intralogísticos. Y es que, una vez puesta en marcha la operativa, todo lo que no se ha hecho bien, costará corregirlo enormemente.
Finalmente, otros aspectos que se tuvieron en cuenta durante el diseño:
- contacto visual de las operaciones por parte de los responsables, es decir, que no se generarán espacios con poca visibilidad, sino todo lo contrario.
- Interés para que la parte más visible ante posibles visitas de clientes coincidiera con la más “bonita” o impactante, de manera que, los clientes salieran congratulados con lo visto.
Lecciones aprendidas
- Un Layout mal diseñado, será difícil de corregir con el paso del tiempo.
- El Layout que elegido, tendrá que tener en cuenta la idoneidad de colocación de las líneas de producción y la eficiencia de los movimientos intralogísticos, principalmente:
- Aprovisionamiento de líneas con materia prima y componentes
- Evacuación de los finales de línea, con los productos terminados y semielaborados
- Evacuación de residuos y otros elementos
- Asegurar cierta flexibilidad del layout de cara al futuro, nos permitirá adaptarnos la evolución de la demanda.
