Cada vez es más difícil diseñar soluciones intralogísticas satisfactorias “del tirón”: recoger objetivo, requerimientos, datos, analizar, diseñar solución, presentar, documentar y cerrar.
Uno de nuestros proyectos recientes es un buen ejemplo de obstáculos que pueden surgir, cómo superarlos, la conveniencia de un enfoque alternativo y la importancia de la experiencia y el conocimiento de los proveedores de sistemas de almacenaje y manutención.
Maximizar la eficiencia del picking es un principio general de diseño de almacenes
Uno de nuestros Clientes, empresa industrial líder en el mercado nacional y actor principal en el global, nos ha pedido que les ayudemos a diseñar un almacén de preparación de pedidos de menos de un palet completo (Picking de cajas) en una de sus naves. La directriz inicial: poder preparar todas las líneas de menos de un palet (Picking de cajas y de unidad) dentro de dicha nave, lo cual se traduce en muchas referencias en muy poco espacio.
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La experiencia demuestra que en un almacén dedicado principalmente a la preparación de pedidos, el picking, supone la mayor parte del esfuerzo logístico. Determinando el mejor sistema de picking para cada referencia a partir del histórico de movimientos, y ajustando el resultado al espacio disponible, el layout resultante será óptimo a efectos prácticos.
Diseño de una primera solución
De acuerdo con este principio, se diseñó una primera solución conceptual que incluía todas las referencias de picking, las asignaba al sistema más adecuado de tres previstos (palet en suelo, balda dinámica, estantería de carga ligera), las zonificaba concentrando más del 80% del esfuerzo y el 65% de los pedidos completos en menos del 40% de la superficie, habilitaba reserva en altura para todas las referencias de cobertura, minimizaba las reposiciones intradía, requería sólo medios convencionales (recogepedidos nivel suelo, carretillas retráctiles), tenía pasillos con anchura suficiente para operación futura de AGVs, y podía acoger el objetivo de crecimiento en volumen del Cliente.
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Y la presentamos a debate, bastante convencidos de haber acertado.
Aparición de requerimientos específicos que son críticos y cambian la prioridad
Compartir y debatir con nuestros clientes propuestas concretas nos permite validar aciertos, corregir errores, y explicitar requerimientos no tenidos en cuenta inicialmente. Buscamos hacerlo lo antes posible para disponer de tiempo suficiente para rediseñar la solución y presentar una propuesta satisfactoria dentro del plazo acordado.
En el debate que siguió a la presentación de la solución diseñada quedó claro que:
- Maximizar la eficiencia del picking no era el requerimiento principal; acelerar la preparación con una balda dinámica (rodillos) para referencias de cobertura no compensaba el esfuerzo necesario para su reposición por caja
- Optimizar las reposiciones era más importante
- El crecimiento previsto incluía también un aumento del número de referencias a medio plazo de entre el 5% y el 10%; éste no podía absorberse cambiando referencias de balda dinámica a palet, a diferencia del crecimiento en volumen
El primer diseño estaba basado en un principio sólido que funciona en la mayoría de los casos. Pero no tenía en cuenta requerimientos críticos específicos del cliente que necesitaban un enfoque diferente. Y sólo fue posible explicitarlos debatiendo una solución concreta que no los satisfacía.
Avanzar iterativamente hacia una propuesta satisfactoria es la solución
Con los requerimientos críticos explícitos, lo desarrollado y aprendido diseñando la primera solución, el conocimiento de los distintos tipos de máquinas, y la colaboración de los fabricantes, completar el segundo diseño fue mucho más rápido:
- Picking en altura necesario: no había huecos de palet suficientes en suelo para todas las referencias de cobertura previstas en la balda dinámica
- Trilaterales recogepedidos no (en esta nave): con unas dimensiones relativamente reducidas, y un suelo de calidad regular, no encajaban en este caso; pero son máquinas a tener muy en cuenta para naves grandes y altas con suelo de buena calidad y planimetría, cuando el aprovechamiento del volumen sea crítico y el picking en altura necesario; son más operativas, y tienen precios más bajos según elevación de lo que se suele creer
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- Recogepedidos de nivel medio y alto tampoco: mismos motivos que las trilaterales recogepedidos
- Pasillos de operación estrechos sí: con anchos de trilateral se ganaba una estantería doble, que suponía +33% huecos
- Recogepedidos de 2o y 3er nivel sí: en modo manual pueden operar en la misma calidad de suelo, y requieren aproximadamente el mismo ancho de pasillo de operación y transferencia que las retráctiles; se mueven en precios de 25-30 k€ según marca, modelo y funcionalidades como la elevación auxiliar; en este caso, con pasillos estrechos habilitaban un número de ubicaciones de picking suficiente para absorber el crecimiento de volumen y referencias esperado
- Carretillas articuladas sí: operan en pasillos estrechos como las trilaterales; son ágiles y versátiles como las retráctiles; pueden operar en interior y exterior sin requerimientos estrictos de planimetría como las contrapesadas; se mueven en precios a partir de 50 k€; no son un invento nuevo ni difíciles de conseguir o mantener: el primer modelo se fabricó en Inglaterra a finales de los 80, y en España hay al menos 4 marcas que las comercializan y dan servicio posventa; en este caso, eran la clave para tener pasillos de operación estrechos con una calidad de suelo regular
Un diseño final diferente
Modificamos el layout para cumplir los requerimientos críticos del cliente y aprovechar al máximo las capacidades de las máquinas:
- Pasillos estrechos para ganar +33% de huecos: con palets 1000×1200 las carretillas articuladas necesitan mínimo 1,8 m, y el ancho de la nave permitía llegar a 1,9 m
- Balda convencional entre el 1er y 2o nivel para aprovechar al máximo los recogepedidos de 2o y 3er nivel: tienen una altura de preparación máxima de entre 2,8 m y 4,6 m según marca y modelo; en este caso las que mejor se ajustaban eran 3,4 m y 3,7 m por las características del suelo y la política de PRL; y una balda convencional accesible a nivel suelo, entre el 1er y el 2o nivel encajaba muy bien para cajas de referencias de stock único (SKUs que por su poco volumen de stock total, conviene tenerlo siempre en una misma ubicación)
El nuevo diseño fue aceptado prácticamente sin debate, y nuestro Cliente ya ha iniciado los contactos con los fabricantes que han colaborado en el proyecto para visitar instalaciones donde operan las máquinas propuestas.
Lecciones Aprendidas
- Es difícil explicitar de partida todos los requerimientos críticos de un proyecto
- Presentar pronto a debate una propuesta de solución concreta permite aflorar a tiempo los requerimientos críticos no explicitados inicialmente
- Aprovechar lo desarrollado y lo aprendido con cada propuesta facilita el diseño de la siguiente.
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- Pero para que el proceso de diseño sea eficiente hace falta además conocer las soluciones de sistemas de almacenaje y manutención que hay en el mercado; tener claro en qué casos pueden encajar; y mantener relaciones fluidas con los fabricantes para aclarar las dudas que siempre surgen
- Y haber visto operaciones; y “pateado” almacenes
- El principio subyacente es la iteración rápida como metodología mejor de diseño de soluciones
