El picking es una de las operaciones más conocidas dentro de las que componen la cadena de operaciones intralogísticas en un almacén, pues contempla la asignación intensiva de recursos humanos y técnicos, por lo que la definición y optimización de los procesos serán claves para conseguir una eficiencia de la cadena intralogística, además de ser un factor de vital importancia por la cantidad de recursos financieros que suponen en el momento de llevar a adelante un proyecto de implantación de almacenes y la consiguiente operativa de los mismos.
Dependiendo de la actividad del almacén, del tamaño del mismo, tipología de producto, se deberán de implementar distintas estrategias de picking o bien una combinación de las mismas, para conseguir por una parte una mayor productividad de los empleados o sistemas y por otra parte reducir uno de los aspectos más importantes, los recorridos de los operarios o equipos de manutención a la hora de preparar los pedidos.
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El objetivo pues a la hora de diseñar una estrategia de picking es por una parte, preparar el mayor número de líneas de pedidos, de una forma efectiva, sin errores con el menor número de recursos.
¿Qué es el picking?
El picking es la actividad realizada en un almacén que consiste en recoger los artículos de sus ubicaciones para la preparación de los pedidos que son lanzados desde el sistema de gestión de la empresa o su interconexión a través del SGA. Como indicado anteriormente, es una de las fases más críticas e importantes en la cadena de gestión intralogística, y en muchas empresas puede suponer bastante más de la mitad de los recursos materiales y personales de un centro de distribución. La calidad del mismo tiene un impacto directo sobre la satisfacción de clientes, así como sobre la rentabilidad del negocio.
Principales características del picking
Las principales características del picking y su interrelación con las nuevas tecnologías son las siguientes:
- Escalabilidad: Posibilidad de poder escalar fácil y rápidamente, en función del crecimiento de las necesidades.
- Flexibilidad: En función de los cambios estratégicos que se implanten en la gestión del negocio.
- Precisión y curva de aprendizaje: Los procesos deben ser robustos y fáciles de llevar a cabo. Para ello se deberá considerar todo el amplio abanico de estrategias y desarrollos tecnológicos y sistemas de manutención que pueden utilizarse en función de actividad e intensidad de las operaciones.
- Fiabilidad: Un picking eficiente pasa por ser muy exhaustivo buscando minimizar el nº de errores en la preparación de pedidos por su impacto directo en la valoración de los clientes del servicio ofrecido.
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Todas estas deben ser tenidas en cuenta a la hora de diseñar un centro logístico o bien su rediseño de flujos.
El proceso de picking relacionado con otras operaciones
El proceso de picking es como bien hemos dicho el más importante en la gestión de un proceso de un centro de distribución pero está directamente relacionado con otras operaciones anteriores y posteriores a ésta, como son:
- Reaprovisionamiento de las zonas de picking previo lanzamiento de las órdenes de preparación. Con ello se consigue que las ubicaciones de picking estén abastecidas en cantidades suficientes para evitar las no disponibilidades a la hora de recoger los pedidos en los almacenes.
- Packing y expedición: por lo general, el packing es un paso posterior al picking, habitualmente realizado por personal distinto.
Cómo definir la mejor estrategia de picking
A la hora de seleccionar e implantar la estrategia de picking óptima en un centro de distribución (almacén) se deben contemplar una serie de factores, entre los cuales por importancia son:
- Nº de SKUs
- Mix de productos
- Tipología y formato de los productos a manipular.
- Unidad de manipulación: pallet, barras, cajas, fracciones, kits o unidades.
- Tamaño y layout del centro de distribución.
- Nº de pedidos diario y tamaño de los mismos. Es muy distinta la operativa en un centro de distribución cuya unidad de manipulación es el pallet, a otro en el que se manipulan miles de pedidos diarios, con inyección directa al sistema y donde predominan los pedidos unitarios.
- Tipo de canal: B2B, e-commerce, omnicanalidad, cross docking puro (muy habitual en centros de distribución de frescos en cadenas de distribución hacia retail).
Aspectos a tener en cuenta a la hora de implantar las estrategias de picking
Además de los factores anteriormente explicados, hay una serie de aspectos a tener en cuenta a la hora de implantar las estrategias de picking.
- La importancia de una correcta clasificación de los productos por rotación ABC y categorización de los mismos. Directamente relacionado con ello es la optimización de inventario de las ubicaciones picking, para evitar recogidas infructuosas y conseguir un flujo continuo en la preparación
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- Minimizar las rutas de preparación de pedidos. Una correcta ubicación de los materiales es fundamental para concentrar los productos de mayor rotación y así minimizar los recorridos de los pickers durante su preparación de pedidos.
6 Tipos de picking
Las principales 6 estrategias de picking son:
- Pedido a pedido:
Cada operario prepara todas y cada una de las líneas del pedido que se le asigna. Es la estrategia de picking más simple, y que menos inversión supone para su implementación. Es la más utilizada por pequeñas empresas con procesos sencillos, aunque también es la más ineficiente porque no optimiza recorridos y se dedica mucho tiempo no productivo al traslado entre ubicaciones, y si el volumen se incrementa puede llegar a generar congestión de recorridos y en algunos casos incluso cuellos de botella y entorpecimiento entre operarios.
- Múltiples pedidos (pick and pack)
Similar a la anterior estrategia con la diferencia que a un operario se le asignan varios pedidos y los prepara a medida que avanza por la ruta de picking. Tiene la ventaja sobre la anterior, en que se minimizan los recorridos de los operarios, aunque pueden haber ciertos inconvenientes, similares a los descritos en la preparación individual.
- Preparación de picking por oleadas (batch picking)
Se agrupan varios pedidos a la vez y el operario se encarga de recoger los productos de las estanterías y llevarlos a la zona de desconsolidación. Tiene la principal ventaja de reducir los recorridos de los operarios y con ello mejorar la productividad en la extracción pero por otra parte se requiere de una zona de desconsolidación de pedidos, y una doble manipulación.
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Por lo general están asociados con sistemas de clasificación más o menos automáticos (desde muros put to light, hasta sorters de clasificación), en los que se inyecta la “recolección” y se clasifica por cada uno de los pedidos que forman parte de la oleada.
- Picking por cajas completas
A cada operario del almacén se le asigna una zona determinada, quien se encargará de recoger todos los productos de las líneas asignadas a dicha zona, las cuales posteriormente se consolidarán para cada pedido. Se mejoran también los recorridos, con un tiempo menor y una optimización de la curva de aprendizaje.
Normalmente está asociado a sistemas de almacenamiento automatizados, por lo que se requiere de una inversión inicial elevada en función del grado de automatización deseado.
- Picking unitario mediante conveyor
Se utiliza cuando se necesita la preparación de líneas de pedido al nivel de la unidad. Se distribuyen contenedores de pedidos y se distribuyen por todas las estaciones de trabajo. A medida que los pedidos se completan, se depositan en una cinta transportadora que los lleva a la zona de empaquetado, documentación y envío.
- Picking goods to person (GTP)
Existen en el mercado múltiples soluciones automatizadas, con muy distintos rangos de inversión en función de la capacidad estática (volumen) y dinámica (líneas hora) que se requieran. En cualquier caso, la operativa hace que la mercancía llegue directamente a las estaciones de trabajo para que se realice el picking, sin necesidad de que el operario se traslade, con lo que se logra una gran eficiencia.
Este tipo de soluciones suelen ser escalables, permitiendo ser incrementadas a medida que los volúmenes de trabajo crecen.
Evidentemente, la mayor ventaja es que reducen la necesidad de personal, y pueden asociarse a sistemas de control y verificación exhaustivos para reducir el nº de errores en la preparación.
Optimización del Picking
Una estrategia de picking optimizada es clave a la hora de conseguir la máxima productividad en un almacén. Para ello se deberán seguir una serie de criterios entre los más importantes son:
Evitar combinar varias referencias en la misma ubicación
Ya que esta práctica reduce drásticamente la productividad del operario que, tras localizar el nivel y bandeja indicados, tiene que invertir un tiempo extra en buscar a través de las distintas referencias que allí se recogen para encontrar el artículo o artículos que necesita.
Reducir el tiempo de tránsito de los ítems
Tanto gracias a la implantación de un sistema de transporte (como cintas o clasificadores), como aplicando estrategias del tipo de lotes. De esta forma se consigue que los tiempos de tránsito de los productos disminuyan hasta en un 50%, lo que influye directamente en la productividad del proceso de preparación de pedidos.
Tratar que todas las tareas que tienen que ver con lo que es picking se realicen a nivel de suelo
Evitar el picking vertical maximiza la eficacia de los operadores, aunque requiere de una mayor superficie de las instalaciones que hay que tener prevista. Cuando no se puede evitar, habrá que tratar de optimizar el almacenamiento, situando los bienes de menor frecuencia de recogida en los niveles más altos, y los más demandados en los inferiores.
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Aumentar la densidad de selección en función de la limitación de ubicaciones a recoger
Hay que reducir al máximo el número de localizaciones distintas donde practicar el picking. De esta forma, aumenta la productividad del operario gracias a la concentración de referencias, que le permiten encontrarlas más fácilmente; y la disminución de los tiempos de tránsito, factores ambos que hacen posible llevar a cabo el trabajo más rápido.
Escoger los soportes de almacenamiento y preparación adecuados
Tipos de estantería adecuados para los requerimientos del almacenaje y velocidad en picking, como también elementos con los que preparar los materiales. De esta forma se consigue mejorar la eficiencia del almacén, respondiendo a las exigencias individuales de cada producto y tipología de pedidos.
Relación entre picking y packing
Hemos visto que son muchos los profesionales que asocian el picking con el packing, puesto que históricamente el mismo operario que prepara el pedido es el mismo que lo empaqueta, cierra y documenta.
Un picking eficiente debe tener en cuenta las unidades de embalaje, y para ello debe apoyarse en una información veraz de pesos y volumetrías de los productos, permitiendo escoger el formato de embalaje óptimo que cumpla con la protección del contenido, a la vez que reduzca el volumen y los costes logísticos asociados al transporte de la distribución hasta el cliente final.
Este es un aspecto que muchas empresas / almacenes no le dan la importancia suficiente, aunque son claves para poder optimizar los costes, y reducir las incidencias por entregas con incidencias.
Una optimización del proceso de packing, con la obtención de la documentación necesaria (albarán, etiquetas de transporte) de forma ágil, así como la asignación del transporte óptimo en función del destino y peso /volumen de los pedidos es también muy importante. Entra aquí la optimización de los sistemas en los que se soporte la operativa (ERP / SGA / TMS / SW del transportista) , pues son muchos los ahorros que se pueden conseguir en este aspecto, como también evitar posibles incidencias y reclamaciones por parte de los clientes por posibles errores.
Lecciones aprendidas
El picking es una de las operaciones del almacén más intensivas en recursos tanto humanos como en equipamiento. Es frecuente que más de la mitad de la plantilla esté involucrada en él, por lo que es necesario implantar las estrategias más apropiadas a la tipología del almacén, de los productos, los pedidos, unidades de embalaje y canales de venta a los que atender.
A partir de ello, un proceso de picking robusto, fiable y escalable es clave para reducir los errores en la preparación y consecuentemente una mejor valoración por parte del cliente.
En función de la complejidad de la operativa y volumen a gestionar, se puede seleccionar una tipología u otra de picking, desde la preparación individual “pedido a pedido”, hasta procesos más complejos mediante sistemas de inducción o sorting, como también automatización goods to person. Todo ello dependerá de los volúmenes de cada operativa, y retorno de la inversión que permita alcanzar la automatización e implementación de soluciones tecnológicas más avanzadas.
Para conseguir una eficiencia del picking, este debe estar directamente interconectado con las otras fases de un almacén como son los reaprovisionamientos de las ubicaciones con anterioridad a las necesidades y posteriormente con el proceso de packing y expedición.
