Cuando hablamos de optimizar distancias dentro del almacén difícilmente pensamos en la importancia que tiene este simple hecho para el desarrollo de nuestro negocio. Y sin embargo Tanto si el almacén es de distribución (entra y sale) como si es de suministro a producción, deberíamos parar a pensar en la cantidad de operaciones que diariamente van a ser necesarias realizar dentro de las distintas instalaciones dónde almacenamos y fabricamos, y por tanto reducir las distancias de ciertos movimientos puede ser una clave.
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Toda empresa que busque la excelencia y ser competitiva debe poner todo su énfasis en procesos que mejoren sus operativas. En empresas dónde la logística forma parte activa de sus operaciones es, en definitiva, obligatorio.
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Empezaremos exponiendo un caso propio. El ejemplo de hoy fue uno de nuestros primeros proyectos en la consultora como expertos en intralogística:
Realizamos un proyecto para una empresa que produce y embotella vino. Analizando sus operaciones diarias se logró reducir a la mitad las distancias recorridas por máquinas (carretillas) y personas.
En las organizaciones se debería tener presente que el tiempo y las circunstancias que van aconteciendo van cambiando las necesidades. Almacenes, fábricas y/o centros de producción llevan décadas funcionando y, en ocasiones, sin prestar demasiada atención a los flujos de sus mercancías.
Estudio de las distancias y flujos de movimientos del almacén
En este proyecto se realizó un estudio de distancias de cada uno de los materiales, desde el lugar de almacenamiento habitual de cada material, hasta la utilización de estos en la línea de producción, así como la devolución de los sobrantes que se producían, extracción del residuo…etc. Y así con todo lo que entraba y salía a línea de producción, incluido el producto terminado. Rápidamente nos dimos cuenta de que los materiales no estaban ubicados cerca de su punto de utilización.
También debemos citar que se estudiaron los movimientos desde la descarga de cada material (normalmente componentes: tapón, etiquetas, malla, botella, chapas, corchos, cajas, y otros utensilios hasta su lugar de almacenaje actual).
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Por otra parte, las salidas de material, donde se puso especial atención en diferenciar los flujos posibles de producto terminado, es decir, del vino embotellado:
- La principal distinción fue mover la producción (palets) que iban para stock, hacia espacios adecuados en función de su rotación.
- Pero más importante fue, poder mover los palets que ya estaban vendidos, hacia playas de expedición que se equiparaba a los 33 palets europeos que carga un trailer, de manera que aprovechase la evacuación de los palets ya vendidos, para ubicarlos en la zona de expedición (algo lógico, pero que muchas empresas no hacen por falta de planificación, organización o espacio).
Resolución de la falta de visibilidad y accesibilidad de materiales
La falta de visibilidad y accesibilidad de ciertos materiales cuando estos se requerían. El nuevo diseño layout permitió mejorar la situación, que hasta entonces se basaba en acumular palets de ciertos materiales de forma compactada, con lo que los operarios no encontraban fácilmente el material que necesitaban con, y por otra parte, cuando este se encontraba, se requería remover mucho material que tenía delante o encima, impidiendo acceder al material necesario.
También importante fue reducir plazos para la entrada de ciertos materiales que se compraban contra pedido, lo cual derivó en menos stock, y pudiéndolo ubicar de forma más optima, y permitiendo reducir también las distancias recorridas en los movimientos necesarios sobre las estas.
La fábrica había crecido, y aprovechando que se disponía de una campa grande, se propuso y aprobó realizar una ampliación de la instalación, lo cual, también permitió cambios en la ubicación de la línea de producción.
Resultados de la redefinición del Layout
Así pues, la redefinición del layout permitió que los recorridos se redujeran a la mitad objetivamente. Teniendo en cuenta que anualmente los movimientos suponían cerca de 20.000 km intralogísticos, nos podemos hacer una idea del tremendo beneficio que supuso sólo en tiempo de movimientos por el almacén y la fábrica.
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Los cambios de layout también permitieron reducir mucho “viaje en vacío”, consiguiendo que cuando la máquina se movía en una dirección para llevar un material, volviera con otro distinto, aprovechando el tiempo efectivo de movimiento de las máquinas.
Se consiguió mayor capacidad de almacenaje, mucho más ordenada y controlada, en buena parte por el nuevo layout y slotting definido.
Puntos fundamentales que se deben tener siempre presentes en nuestro análisis intralogístico:
- Picking, parte vital en la estrategia del almacén para reducir distancias.
- Se debe tener un criterio sobre cómo se va a almacenar atendiendo a distintos parámetros como son el número de referencias, la caducidad, y especialmente la rotación, entre otros
- Todos sabemos lo importante que es la logística de un óptimo orden en nuestros centros de almacenamiento. El orden va a ser vital en la gestión adecuada de nuestro almacén
- Se debe tener un criterio sobre cómo se va a almacenar atendiendo a distintos parámetros como son el número de referencias, la caducidad, y especialmente la rotación, entre otros
- Revisar los procesos y las rutas que existen en el almacén de manera regular.
Como explicamos a lo largo de este post: “la optimización de distancias es clave para la optimización de tiempos y esfuerzos”.
Optimizar las distancias que deben recorrer las máquinas y elementos auxiliares
Por otro lado, optimizar las distancias que deben recorrer las máquinas y elementos auxiliares para los movimientos de las mercancías, permitirá también reducir el tiempo de utilización de estos, así pues, la energía consumida y reducir el número de elementos necesarios. Esto hará que la empresa sea más rentable y ahorre dinero a largo plazo.
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Uno de los principales objetivos de la optimización de distancias es mejorar la productividad de los trabajadores, especialmente en los entornos de producción. Esto se logra al reducir la distancia que los trabajadores deben recorrer para la preparación de los productos, lo que les permite trabajar más rápido y eficientemente. Esto reducirá los tiempos de espera y productividad de las operaciones.
Para optimizar la distancia dentro del almacén, se debe también atender a otra serie de factores:
– El tamaño (tanto metros cuadrados, como altura) y layout del almacén.
– La cantidad de stock que se mantiene en la ubicación picking de cada SKU, ya que, si puede reducirse, con menos recorridos podremos alcanzar un mayor número de referencias
– El tráfico de los empleados por las instalaciones y la cantidad de equipamiento y herramientas necesarias para procesar los productos.
– La preparación múltiple de pedidos también resulta una interesante forma de lograr optimizar nuestros movimientos dentro del almacén contribuyendo a la mejora de los procesos logísticos. Con esta forma se minimizan desplazamientos de los operarios al recoger materiales de varios pedidos (preparación múltiple) o montajes o un mismo material para varios pedidos de clientes (batch picking).
Correcto diseño del Almacén
También es importante tener en cuenta el diseño del almacén. El diseño ideal debe permitir que los trabajadores se muevan fácilmente entre los productos almacenados, localizándolos de forma eficiente, y pudiendo acceder a ellos directamente a ser posible. Además, el diseño ideal debe aprovechar al máximo el espacio disponible para permitir que los productos se almacenen de forma segura y eficiente.
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Como indicamos anteriormente, en un almacén, la optimización de distancias es fundamental para aumentar la eficiencia y la productividad. Los almacenes son lugares con mucho movimiento y, por lo tanto, se necesitan distancias adecuadas para que los empleados puedan realizar sus tareas eficientemente. La optimización de distancias permite el flujo de trabajo al establecer flujos más cortos y por tanto más rápidos.
¿Qué se debe considerar para optimizar las distancias de un almacén?
Para optimizar las distancias en un almacén, se debe considerar la disposición de los productos en base a su rotación, u otras consideraciones, como por ejemplo fragilidad, requerimientos específicos de conservación o incompatibilidades por normativa.
- Los productos deben estar organizados de forma que los operarios empleen el menor tiempo posible para llegar desde una ubicación a otra.
- El almacén también debe tener un layout lógico que permita no solo realizar el picking de los pedidos de forma ágil, si no también ubicar los productos recibidos y reponer las mercancías necesarias desde las ubicaciones de reserva hacia las de picking, de forma eficiente.
- La disposición de los productos, se debe considerar la disposición de los equipos. Los equipos deben estar ubicados de forma que los empleados puedan acceder fácilmente a ellos.
- Para optimizar aún más las distancias, los pasillos del almacén deben ser suficientemente anchos y las secciones deben estar claramente etiquetadas para que los empleados puedan encontrar los productos rápidamente.
- Se deben utilizar rutas óptimas, que permitan reducir las distancias y tiempos de desplazamiento, maximizando así la eficiencia de los movimientos.
A la hora de optimizar las distancias dentro del almacén recuerda:
“La disposición de los productos, los equipos y el diseño del almacén deben ser considerados para crear rutas de trabajo más cortas y optimizar el flujo de trabajo. Esto permitirá a los empleados realizar sus tareas de forma rápida y eficiente”.
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En las organizaciones se debería tener presente que el tiempo y las circunstancias que se van viviendo van cambiando las necesidades. Almacenes, fábricas y/o centros de producción llevan décadas funcionando y, en ocasiones, sin prestar demasiada atención a los flujos de sus mercancías.
Lección aprendida:
Analizar es clave y en ocasiones más simple de lo que podría parecer. En el caso que sea posible, medir la distancia entre dos puntos por familia de productos nos podría devolver información relevante.
Aplicar a dichas distancias el número de viajes que se realizan en un periodo (mes o año está bien) teniendo en cuenta que las mercancías se mueven normalmente dentro de una unidad de carga (palet, jaula, etc).
Por su puesto, se requerirá un sistema de gestión de almacén que soporte el manejo y correcta ubicación de los materiales.