Optimizar flujos logísticos en entornos industriales

Los flujos logísticos contemplan todas aquellas actividades por las que pasa un producto desde que se gestionan las materias primas, se procesan y transforman en productos terminados que finalmente se distribuyen a los usuarios finales. Contempla todos los eslabones de la cadena de suministro.

La gestión óptima de estos flujos nos permiten adquirir una ventaja competitiva bien por calidad de producto como también de optimización de procesos. Para ello se requiere la sincronización de la cadena de suministros.

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Clasificación de Flujos Logísticos 

A grandes rasgos, los flujos logísticos se pueden clasificar en:

Internos: también conocidos como flujos de producción. Este hace mención a todos los flujos internos relacionados con el aprovisionamiento, almacenamiento de las materias primas, transformación de las mismas en productos semi elaborados, transformación final y almacenamiento de producto terminado previa la distribución de los mismos.

Externos: donde se distinguen los flujos de suministro de materias primas y de distribución de productos acabados hasta el punto final de consumo.

Flujos logísticos internos industriales

En este post, vamos a poner foco en los flujos logísticos internos, los cuales se manifiestan en una cadena de operaciones que contemplan.

  • Transformación
  • Fabricación
  • Manipulación
  • Gestión de inventario intermedio

Una optimización de los todos estos subprocesos es fundamental para conseguir la competitividad de la empresa / producto con el objeto de aportar efectividad (satisfaciendo las necesidades de los clientes), eficiencia (identificando y eliminando todo aquello que no aporta valor e innovación mediante la mejora contínua) a la vez que reducir costes directos e indirectos.

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Metodologías de Lean Manufacturing aplicados al sector industrial

Es aquí donde adquiere importancia la puesta en marcha de metodologías de Lean Manufacturing, pues nos ayudará a desarrollar el flujo óptimo tanto de materiales e información, basado en las siguientes claves.

  1. Crear productos a la primera y sin defectos.
  2. Eliminar todo aquello que no aporta valor.
  3. Mejorar el puesto de trabajo al estar más eficiente.
  4. Integrar el trabajo de la línea de producción en la toma de decisiones.
  5. La producción es dirigida por las necesidades de los clientes y no por las necesidades de la empresa.
  6. La producción de la empresa es flexible, evitando stocks innecesarios.

La metodología Lean Manufacturing se basa en 5 pilares básicos

  1. Identificar el valor a lo largo de la cadena de flujo, de la misma forma que se afloran todos aquellos procesos y subprocesos que son consumidores de recursos y que no aportan valor
  2. Visualizar el Mapa de valor
  3. Crear el flujo óptimo
  4. Establecer el sistema Pull
  5. Buscar la mejora continua

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7 principales herramientas utilizadas en Lean Manufacturing

Para poner en marcha sistemas productivos Lean podemos aplicar las 7 principales herramientas en las que se basa:

  1. Andon: control visual de los procesos productivos y los movimientos de flujos entre los puestos y procesos que engloba la logística interna.
  2. SMED: Reducir los tiempos de cambio de utillaje con lo que nos permitirá cada vez más reducir los lotes de fabricación y ganar en agilidad y eficacia.
  3. Value Steam Mapping:  Para poder controlar de una forma visual el proceso de trabajo. De esta manera logramos identificar todas aquellas operaciones y situaciones que no aportan valor.
  4. Heijunka: Para una planificación óptima de la producción, reduciendo los tamaños y logrando poder mezclar productos en el mismo proceso  y así lograr adaptarnos a la demanda de los clientes de una forma más flexible y logrando reducir los plazos de entrega a los mismos.
  5. KPIS: implantando métricas para poder hacer un seguimiento de los objetivos a cumplir.
  6. Kanban: para regular los flujos de producción entre todos los integrantes de la cadena de suministro para eliminar inventario y sobreproducción, y reducción de los tiempos muertos.
  7. Gemba: estando más presente en los flujos de producción para entender con exactitud los procesos operativos, involucrarnos en la gestión de equipos y ayudarles a la resolución de los problemas a los que se enfrentan.

Diseño del lay-out del proceso productivo industrial

Más allá de la puesta en práctica de la metodología Lean, la gestión de la producción optimizada comienza por un correcto diseño del lay-out del proceso productivo y todos los subprocesos asociados.  Esta disposición deberá contemplar las capacidades de producción actuales y futuras ampliaciones considerando:

  • Disposición de los materiales tan próximos como sea posible a los sistemas productivos.
  • Reducir los recorridos entre las distintas fases de producción.
  • Lograr realizar las tareas con el mínimo de personal, asegurando la seguridad y ergonomía de los puestos de trabajo.

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Sistemas MES (Manufacturing Execution processes)

En la actual industria 4.0, la tecnología cobra la máxima importancia y relevancia por lo que el  uso de la misma es crítica para conseguir la optimización y mejora continua de los procesos.

Sistemas como los MES (Manufacturing Execution processes) nos permiten organizar, controlar y monitorizar los procesos en las fábricas, logrando la máxima eficiencia y reducción de costes.

Son una evolución de los MRP y MRP II los cuales nos permiten:

  • Secuenciación de las actividades de producción, basándose en las prioridades y características de cada lote de producción. 
  • Monitorización de las tareas en curso para asegurarnos que se cumple con el plan de producción y no se crean cuellos de botella.
  • Recogida automática de datos y posterior procesamiento. Se consigue con ellos a través de machine learning, analizar estados presentes para mejorarlos en un futuro.
  • Análisis de los rendimientos de los procesos siguiendo el desempeño real y comparando con los históricos anteriores, evaluando también los recursos dedicados a cada tarea, tiempos de ciclo, cumplimiento de la planificación y costes.
  • Control de la calidad: cotejando el estado de los productos acabados y semielaborados para comprobar que se ajustan a lo programado.
  • Tareas de mantenimiento, alertando de los fallos en los sistemas productivos y asistiendo en el diagnóstico de los fallos.
  • Asignación de tareas al personal: para asignarlas al personal de planta de una forma equitativa.

Los sistemas MES son complementarios a los sistemas de gestión ERP como la gestión de almacenes y distribución SGA. De una buena integración de los mismos depende la fluidez de la cadena de suministros global así como la gestión de la intralogística en una empresa.

Para obtener más información con un experto en optimización de flujos logísticos en entornos industriales, y ver cómo podemos ayudarlo, no dude en contactar con nosotros. Desde Gesprolog deseamos no ser sólo su partner de confianza sino su socio logístico en la búsqueda de la mejor solución para sus operaciones.

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